ПЛАН HACCP. 12 ШАГОВ

План HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) – это разработанная программа обеспечения безопасности пищевых продуктов, которая фокусируется на предотвращении опасностей путем применения контроля от сырья до готовой продукции.

Традиционно, промышленность и регулирующие органы зависели от выборочных проверок производственных условий и случайной выборки конечных продуктов для обеспечения безопасной пищи. Однако такой подход является менее эффективным, поскольку не позволяет проводить предупреждающих действий и выявлять несоответствующую продукцию на ранних этапах производства.

Логическая последовательность внедрения HACCP на предприятии осуществляется с помощью 12 шагов, предотвращая тем самым возникновение рисков и повышая уровень безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности.

Шаг 1. Создание группы HACCP

Компания должна собрать группу специалистов, обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищевом продукте. Важно, чтобы команда HACCP была составлена из людей из широкого круга специализаций. Команда должна включать:

  • руководитель группы. Человек ответственный за внедрение плана НАССР. Этот человек должен быть знаком с теоретическими основами НАССР, обладать управленческими навыками и быть хорошим слушателем, чтобы позволять всем участникам вносить свой вклад;
  • специалист с детальными знаниями о производственном процесса. Он будет играть важную роль в производстве блок-схем технологических процессов;
  • специалисты, которые имеют знания в области конкретных опасностей и связанных с ними рисков. Например, микробиолог, химик, токсиколог, менеджер по контролю качества, инженер-технолог;
  • специалисты по упаковке, покупатели сырья, дистрибьюторский персонал или производственный персонал, которые участвуют в производственном процессе, знакомы с ним и могут временно быть привлечены в команду для обеспечения соответствующего опыта;
  • прогресс команды и результаты анализа должны регистрироваться техническим секретарем.

Первым действием группы HACCP является определение объема исследования. Например, будет ли охвачена вся производственная деятельность или только отдельные компоненты. Это сделает задачу более управляемой, и специалисты могут быть добавлены в команду по мере необходимости

Шаг 2. Описание продукта и сырья

Чтобы начать анализ опасностей, должно быть подготовлено полное описание конечного продукта и всех ингредиентов, включая спецификации заказчика. Такие описания должны включать информацию, относящуюся к безопасности, например, состава, физико-химических свойств сырья и конечного продукта, количества воды, доступной для роста микробов, количества кислоты или щелочи в продукте. Также необходимо учитывать информацию о том, как продукт должен быть упакован, храниться и транспортироваться, а также факты, касающиеся его срока годности и рекомендуемых температур хранения. Там, где это необходимо, следует указывать информацию для маркировки и пример ярлыка. Эта информация поможет команде HACCP определить реальные опасности, связанные с производственным процессом.

Шаг 3. Определение предполагаемого использования продуктов

Важным моментом является то, как продукт будет использоваться. Информация о том, будет ли он потребляться напрямую, будет приготовлен или обработан – будет иметь отношение к анализу опасности. Целевая группа для продукта также может иметь значение, особенно если он включает восприимчивые группы, такие как младенцы, пожилые люди. Вероятность неправильного использования продукта также следует учитывать, например, использование корма для домашних животных в качестве продовольствия для человека, случайно или намеренно. Эта информация может быть записана в той же форме, что и описание продукта.

Шаг 4. разработка блок-схем технологического процесса

Первая функция группы НАССР состоит в том, чтобы составить подробную блок-схему технологического процесса, которая даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции. Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен блок-схемой.

Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.

Шаг 5. Подтверждение блок-схемы технологического процесса на объекте производства

Члены команды должны посетить производственный объект, чтобы сравнить информацию, присутствующую на блок-схеме, с тем, что на самом деле происходит на практике. Блок-схема проверяется на предмет ее точности и законченности. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и оформляются документально. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.

Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.

Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей (Первый принцип HACCP)

Эффективная идентификация и анализ опасности являются ключом к разработке успешного плана HACCP. Следует учитывать все реальные или потенциальные опасности, которые могут возникать в каждом компоненте и на каждом этапе блок-схемы. Проблемы безопасности пищевых продуктов для программ HACCP подразделяются на три типа опасностей:

  • Биологические: обычно пищевые бактериальные патогены, такие как сальмонелла, листерия и кишечная палочка, также к ним относятся вирусы, паразиты и грибы.
  • Химические вещества. В пищевых продуктах имеются три основных типа химических токсинов: встречающиеся в природе химические вещества, например, цианиды в некоторых корнеплодах и аллергенные соединения в арахисах; токсины, продуцируемые микроорганизмами, например, микотоксины и водорослевые токсины; и химические вещества, добавленные к товару человеком для контроля выявленной проблемы, например, фунгицидов или инсектицидов.
  • Физические: загрязняющие вещества, такие как разбитое стекло, металлические фрагменты, насекомые или камни.

Вероятность возникновения опасности называется риском. Риск может принимать значение от нуля до единицы в зависимости от степени уверенности в том, что опасность будет отсутствовать или что она будет присутствовать. После идентифицирования опасности необходимо провести анализ опасности, чтобы понять относительный риск для здоровья человека или животного, связанный с опасностью. Риск может быть оценен субъективно и просто классифицирован как низкий, средний или высокий. Только те опасности, которые, по мнению группы HACCP, представляют неприемлемый риск присутствия, переносятся на следующий этап.

Шаг 7. Определение критических контрольных точек – ККТ (Второй принцип HACCP)

Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.

Задача группы HACCP – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.

Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:

  • анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
  • тепловая обработка и охлаждение;
  • контроль состава продукции;
  • исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.

ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.

Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ (Третий принцип HACCP)

Критическим пределом являются границы, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ. При превышении критического предела, ККТ считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.

Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.

Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ (Четвертый принцип HACCP)

Мониторинг – это механизм подтверждения того, что ККТ не вышла за установленные критические пределы. Метод, выбранный для мониторинга, должен быть чувствительным и обеспечивать быстрый результат, чтобы обученные операторы могли обнаружить любую потерю контроля над этапом. Это необходимо для того, чтобы можно было предпринять корректирующие действия как можно быстрее и избежать или минимизировать потерю продукта.

Мониторинг может проводиться путем наблюдения или измерения на образцах, взятых в соответствии со статистическим планом выборки. Мониторинг с помощью визуального наблюдения является базовым, но дает быстрые результаты, и поэтому опасность можно быстро устранить. Наиболее распространенными измерениями являются время, температура и содержание влаги.

Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий (Пятый принцип HACCP)

Если мониторинг показывает, что ККТ вышла за критические пределы, демонстрируя тем самым, что этот процесс выходит из-под контроля, необходимо немедленно предпринять корректирующие действия. Корректирующие действия должны учитывать наихудший сценарий, но также должны основываться на оценке опасностей, риска и серьезности, а также на конечном использовании продукта. Операторы, ответственные за мониторинг ККТ, должны пройти всестороннюю подготовку в отношении того, как осуществлять корректирующие действия.

Корректирующие действия должны обеспечить, чтобы ККТ была возвращена под контроль. Они также должны включать надлежащее распоряжение любым затронутым товаром или продуктом. По возможности следует вводить систему сигнализации, которая активируется, когда мониторинг указывает, что к критическому пределу приближается. Затем, могут быть применены корректирующие действия для предотвращения отклонения и предотвращения необходимости в отношении любого продукта.

Шаг 11. Установление процедур проверки (Шестой принцип HACCP)

Когда план HACCP разработан и всех ККТ были подтверждены, он должен быть проверен через регулярные промежутки времени. Это должно быть задачей специалиста группы НАССР с детальными знаниями о производственном процессе. Таким образом, можно определить целесообразность ККТ и меры контроля, а также проверить степень и эффективность мониторинга. Микробиологические и/или альтернативные химические тесты могут использоваться для подтверждения того, что план контролируется, и продукт соответствует требованиям заказчика.

Способы, использование которых поможет проверить план НАССР в действии, включают:

  • сбор образцов для анализа по методу, отличному от процедуры мониторинга;
  • беседы с сотрудниками, особенно, наблюдателями ККТ;
  • наблюдение за деятельностью в ККТ;
  • формальный аудит независимого лица.

Шаг 12. Установление процедур ведения записей (Седьмой принцип HACCP)

Ведение записей является неотъемлемой частью плана HACCP. Записи демонстрируют, что процедуры выполнялись правильно с самого начала до конца процесса, обеспечивая прослеживаемость продукта. Это обеспечивает запись соответствия установленным критическим пределам и может использоваться для выявления проблемных областей. Кроме того, документация может использоваться компанией в качестве доказательства надлежащего выполнения производственного процесса.

Записи должны также включать документы, в которых записано первоначальное исследование HACCP, например, определение опасности и выбор критических пределов, но основная часть документации будет представлять собой записи, связанные с мониторингом ККТ и предпринятыми корректирующими мерами. Ведение записей может осуществляться различными способами: от простых контрольных списков до записей и контрольных диаграмм. Бумажные и электронные записи одинаково приемлемы, но должен быть разработан метод документирования, который подходит для размера и характера производства.